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数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床
来源:国际金属加工网 | 作者:jiataishukong | 发布时间: 2019-10-22 | 987 次浏览 | 分享到:
数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。数控车床是目前国内使用量较大、覆盖面较广的一种数控机床,约占数控机床总数的25%。数控车床的诞生对于人类机械加工制造具有划时代的意义,它令到工件制造从此走向大批量、高精度、高稳定性的道路。
      数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。数控车床是目前国内使用量较大、覆盖面较广的一种数控机床,约占数控机床总数的25%。数控车床的诞生对于人类机械加工制造具有划时代的意义,它令到工件制造从此走向大批量、高精度、高稳定性的道路。


  数字控制机床——数控机床,其英文名称为CNCMACHINETOOLS。它是一种使用编制好的加工程序自动进行加工的机电设备。数控机床的种类非常多,除了包括数控车床、数控磨床、数控镗床、数控刨床、数控铣床、数控立式车床等完成单一加工的数控机床外,还包括立式车铣加工中心、卧式铣镗加工中心、龙门镗铣加工中心、数控车铣镗加工中心、数控纵切机床等完成复合加工的数控机床设备。此外,在近些年来新兴的电火花机床、激光切割机、水切割机床、线切割机床、并联数控机床、自动化复合机床生产线等,也发展得很快。


车床的发展现状


  车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床,主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用较广的一类机床。数控车床又称为CNC车床,即计算机数字控制车床,是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。数控车床是目前国内使用量较大,覆盖面广的一种数控机床,约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。


  车床作为所有金属加工机床的母机,自1797年英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床以来,己经跨越了210多年的历史,极大地推进了机械加工业的发展,国际上车床的发展经历了从普通车床到液压半自动、自动化,到数控化,直到今天智能化、网络化的发展历程,机器与人的关系也变得越来越简化,从依托熟练程度保证工件质量到仅输入数控程序就可获得高质量、高效率的产品,车床变得越来越人性化,在适应工况环境、工艺要求、专业化、环保等方面都步入了现代殿堂。


  国外以德国、美国、日本为首的西方国家,对车床特别是数控车床研发较早,积累了丰富的车床研发经验,其机床在技术水平、精度保持性、复合高速加工及丰富的配件设施方面保持领先优势。我国虽然起步较晚,但经历了技术引进、消化、再创新等阶段,目前在中低端市场具有绝对的优势,在高端特别是高精、高速、高复合能力上还很欠缺,纵观国内外数控车床的发展历程,结合目前的技术成熟程度,数控车床的发展体现出以下现状特点。


(1)高速、高精、复合化加工成为主流。


  在通用加工领域,目前市场上常用的普通车床、经济型数控车床因为加工精度等级为IT7级,并且其主轴转速低、快移速度低,在未来5-10年内会逐步被淘汰,被加工精度更高、主轴转速更高、快移速度更快的线轨类机床所取代,实现整个数控车床时代的变革,这种变革在美国、德国、日本、韩国及台湾地区都已经实现,下一步将逐步的在中国、印度等发展中国家实现。在许多科研、航天及军事领域,由于对工件的加工精度、形位误差、轮廓误差要求更加严格,对机床的复合化加工需求明显,如飞机发动机的转子,往往需要一次装卡,一次性的完成各种复杂表面、孔、槽的加工以保证精度,势必需要机床具有复合加工的能力,并通过机床精度保证工件加工精度。此类机床以德马吉CTX系列数控加工中心为代表。


(2)在线误差检测和补偿功能逐步普及。


  随着数控系统技术、互联网技术、传感器技术的创新发展,让我们有能力在数控车床上实现工件的在线检测和补偿。在实际加工过程中由于机床部件受力及热变形会导致加工精度降低,在线检测补偿技术将很好的解决这一问题,并且这些高端技术己经幵始向通用类设备普及,其代表机床以美国哈斯系列机床为主。


(3)智能化、网络化、柔性化。


  互联网的发展为数控机床发展提供无限可能,随着网络的普及和成熟,具有互联网接口的机床将成为时代主角,借助网络实现物物联网与互通,未来的机床是可以相互交流的,可以实现实时监控,实时反馈,分析利用机床位置状态、工件状态等数据,极大的提高生产效率。依靠数据也可实现远端的网络制造及定制化制造,实现真正的工业互联网。此系列机床以沈阳机床的i5系列机床为代表。


数控车床的电机部件


1.刀架


  作为数控车床的关键功能部件,动力刀架有着非常重要的功能,主要用来实现夹持刀具、储备刀具和自动的换取刀具的功能。数控刀架在市场上通常被分为低、中、高三种,分类是主要依据于使用场合来决定的。低档次的刀架一般只有电力作为动力,简称为电动刀架,由于只采用电机的力矩作为刀架转动力矩的力量之源,所以不能承载太多的功能,但结构上的简单也使得这种低档的电动刀架的承载能力较强,其低档简单性决定了其不能适用于高精度多要求的机床上,只能在经济简易的机床上使用。中档的刀架则有了一定的提升,种类也较多,主要有液压刀架、伺服刀架和双选电动刀架。


  根据刀架的名称可知,液压刀架主要是以液压马达或者液压缸作为动力之源,伺服则用伺服电机作为动力之源,在控制和精度上都有更高要求,转的更快、重复定位精度更高。这种中档的刀架由于其性能的适用性和价格的实用性,被广泛的应用到普通的机床上。高档的数控刀架相比于中档的刀架,有着更为优良的性能水平,主要表现在精度保持性和高精度加工方面,其高度自动化也是高档刀架的发展方向,这种刀架主要应用于对精度要求较高的高级数控机床上。


  动力刀架的发展历史要追溯到上世纪的80年代,随着三十多年的发展,作为数控机床的关键零部件,其重要程度越来越得到重视,动力刀架使用的可靠性和性能上的稳定性在整机的可靠性水平中占据重要作用。当今世界上的刀架生产企业集中于德国、意大利、英国等欧洲较为发达的国家,由于发展历史较为悠久,技术积累比较雄厚,科研团队也是非常的一流,他们所设计和制造出来的刀架可靠性能更高。世界上比较著名的刀架生产商有德国的肖特、意大利的巴拉法第以及杜普马帝克,他们占据着中高端的市场。 

     上海嘉台数控机床有限公司,15年专注CNC数控车床研发、生产、销售于一体,一直坚持以创新为理念,专业为导向,高端配置为标准,做高端品牌数控机床。嘉台数控机床,引进国外进口机床先进的设计和制造技术,凭借上海工业制造的优良传统和现代信息技术,结合自身丰富的生产制造经验,与台湾合作生产多功能型数控车床,嘉台机床在功能、性能、可靠性、耐用性、成套型方面已经达到较高水平,可整体提高生产效率,深受广大用户好评。

  公司拥有按专业化格局组建的现代化零件加工、机床装配,工艺手段、装备实力处于国内同行业较高水平。是集设计、开发制造、人才于一体的数控机床专业化制造公司。在全体员工积极开拓、努力创新下,我公司的机床产品日益体现出“高强度、高精度、高效率,高配置”的特点,具备较高的投资性价比;公司设有完善的技术研发和售前、售后服务中心,能为客户提供产品开发、设计、制造、培训,调试、售后服务一条龙优质服务,机床的真正价值将会在使用中充分体现,使您获得高性价比的投资效果。

   嘉台CK系列数控车床:CK36、CK40、CK50、CK66、CK80数控车床(四工位刀架加排刀可选配)、JT-36A、JT36S升级款、JT-50A数控车床是嘉台自主开发的高精度、高性能型,选用动力刀塔时,每一刀塔可提供12支动力刀具(动力头为选配件)。产品每一款都是嘉台精心打造,高性能、通用性强的数控车床;可实现主轴提速快,整体提高机床生产效率;主要用于轴类、盘类零件的精加工和半精加工,可以加工内、外圆柱表面、锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体。主轴为伺服主轴,低速主轴力矩大,适用于仪器仪表、轻工、机械、电子医疗器械及航空航天等行业的各种回转体零件的大批量高效率加工。

   嘉台JT高精密斜导轨系列数控车床: JT-30、JT-32、JT-36(排刀/刀塔可选)、JT-40、JT-50精密斜导轨车床是嘉台自主开发的高精度、高性能型斜床身。机床采用六鑫8或10工位刀架、刀夹、动力头等,刀架转位时间短、精度高、性能稳定可靠;最高转速可达4000revmin,适用于仪器仪表、电子工程、医疗器械、航空航天、汽车零件、纺织等行业的各种高精度、复杂的中、小型回转体零件的大批量高效率加工。

   嘉台JT车铣复合机床系列:JT36A、JT50A车铣复合机床是自主研发生产的一种高性能、通用性强的车铣复合机床;实现主轴提速快,整体提高机床生产效率。机床采用六鑫8工位刀架或排刀(X轴行程加大),主轴带液压刹车装置,加装二(三)轴径向或轴向伺服动力头,可实现主轴360度定位,具有侧端面钻、攻、铣功能,可一次装夹完成较复杂的零件加工,刀架转位时间短、精度高、性能稳定可靠。适用于仪器仪表、电子工程、医疗器械、航空航天、汽车零件、纺织等行业的各种高精度、复杂的中、小型回转体零件的大批量高效率加工。